Теоретическая механика Основные требования к выполнению чертежей Нанесение размеров на чертежах деталей Требования к сборочным чертежам Построение третьего вида предмета по двум данным Выполнение разрезов на чертеже


Теоретическая механика лекции и задачи

Сварные соединения

Подшипники скольжения Для поддержания осей и валов с насаженными на них деталями и восприятия действующих на них усилий служат специальные опоры: подшипники, нагружаемые радиальными силами, и подпятники, нагружаемые осевыми силами. По характеру трения рабочих элементов опоры разделяют на опоры скольжения и опоры качения (шариковые и роликовые подшипники).

Подшипники качения — стандартные изделия, которые изготовляются в массовом количестве на специализированных заводах

Назначение и классификация муфт Муфтами называюи устройства, служащие для соединения валов между собой или с деталями, свободно насаженными на валы (зубчатые колеса, шкивы), с целью передачи вращающего момента. Муфты делятся на сцепные и постоянные. Сцепные муфты бывают фрикционные и кулачковые

Жесткие и упругие компенсирующие муфты применяют для компенсации погрешностей в относительном положении и соединяемых валов; смещения центров; взаимного наклона осей; осевого смещения. Возможность компенсировать тот или иной вид отклонений зависит от конструкции муфты.

Сцепные и предохранительные муфты Сцепные муфты предназначены для соединения и разъединения валов во время вращения (на ходу) или во время остановки (в покое)

Соединение деталей Заклепочные соединения Соединения деталей машин бывают неразъемными и разъемными. Разъемные соединения (болтовые, шлицевые и др.) могут быть разобраны и вновь собраны без разрушения деталей. Неразъемные соединения (заклепочные, сварные и др.) могут быть разобраны лишь путем разрушения элементов соединения.

Соединение пайкой В некоторых случаях для создания неразъемного соединения применяют пайку (например, для соединения тонкостенных деталей, элементов электрических схем и др.).

Резьбовые соединения Общие сведения о резьбах. Широко применяемые резьбовые соединения осуществляются с помощью болтов, винтов, шпилек, стяжек, резьбовых муфт и т. п. Основным элементом резьбового соединения является винтовая пара.

Конструкции резьбовых соединений Резьбовые соединения осуществляются с помощью резьбовых крепежных изделий, которые чрезвычайно разнообразны по своей форме и назначению. К ним относятся болты, винты, шпильки, гайки, детали трубопроводов.

В современном машиностроении и строительстве широкое применение получили неразъемные соединения, осуществляемые при помощи сварки. Изобретателями электросварки являются русские инженеры Н.Н. Бенардос (1882 г.) и Н.Г. Славянов (1888 г.). Научно обосновали методы электросварки академики В.П. Никитин и Е.О. Патон и проф. В.П. Вологдин. Автоматическая сварка создана академиком Е.О. Патоном (1870—1953 гг.). Работы Е.О. Патона с огромным успехом продолжает его сын академик Б. Е. Патон.

Сварка — процесс соединения металлических частей путем применения местного нагрева с доведением свариваемых участков до тестообразного пластического или жидкого состояния. В первом случае соединение свариваемых частей достигается при их сдавливании.

Основные преимущества сварки по сравнению с заклепочными соединениями

1) экономия материала и облегчение конструкции в сварном соединении благодаря:

а) лучшему использованию материала соединяемых элементов (листов, угольников), так как их рабочие сечения не ослабляются отверстиями под заклепки и при тех же действующих силах для свариваемых элементов можно принимать меньшие сечения, чем для склепываемых;

б) возможности применения стыковых швов, не требующих накладок;

в) меньшей массе соединительных элементов при сварке (масса заклепок больше массы сварных швов);

2) уменьшение трудоемкости в связи с исключением операций разметки и сверления (пробивки) отверстий; склепывание значительно более трудоемко, чем сварка; сварка может быть автоматизирована;

3) возможность соединения деталей с криволинейным профилем;

4) плотность и непроницаемость соединения;

5)  бесшумность технологического процесса.

Основными видами сварки являются: электродуговая, электромеханическая (контактная), химическая (газовая).

Электродуговая сварка. При этом методе сварки металл расплавляется теплом электрической дуги, образуемой в месте сварки между металлическим электродом и свариваемыми деталями. Металл электрода (присадочный металл), расплавляясь, заполняет промежуток между свариваемыми деталями. В качестве присадочного материала используют стальную электродную проволоку. Сварочную проволоку (электрод) покрывают специальным составом, который при расплавлении электрода образует на металле шва тонкий слой шлака, защищаю ющий металл от окисления и тем повышающий его прочность.

В электрической дуге температура доходит до 3900 °С. Эта температура обеспечивает сварку деталей больших поперечных размеров. Для питания дуги необходим электрический ток низкого напряжения, но большой силы. Электрическая дуговая сварка может производиться вручную и на специальных высокопроизводительных автоматах, обеспечивающих высокое качество шва.

Сварные швы, выполняемые электродуговой сваркой, можно разделить на стыковые и угловые (валиковые). Стыковыми называют швы, которые соединяют торцы деталей, находящихся в одной плоскости. Перед сваркой кромки стыкуемых торцов должны быть обработаны для облегчения доступа электрода к поверхностям, которые подлежат оплавлению. Соединения внахлестку выполняют угловыми (валиковыми) швами: лобовыми или фланговыми

Кроме соединений сплошным сварным швом часто применяют прерывистый шов, а также электрозаклепки (рис. 151).

Сварка широко используется в машиностроении не только взамен клепки, но и при изготовлении деталей сложной конфигурации.

Электромеханическая (контактная) сварка. Металл разогревается теплом, выделяющимся при прохождении тока через стык соединяемых элементов, доводится до тестообразного состояния и сдавливается. Методом электромеханической сварки соединяют встык полосовой и круглый материалы (стыковая сварка) и внахлестку тонколистовой материал (точечная и роликовая сварки).

Химическая (газовая) сварка. Свариваемый металл доводится до плавления. Необходимая для этого температура получается при сжигании горючих газов (ацетилена, водорода) в струе кислорода. Ацетилен дает высокую температуру, что позволяет сваривать толстые металлические части (до 40 мм).

Химическую сварку применяют для сваривания элементов из малоуглеродистых сталей, тонких стальных листов, чугуна, цветных металлов и сплавов. Исключительную роль при произ­водстве сварных конструкций играют процессы газовой резки металла. Прорезы получаются за счет сгорания металла в струе кислорода.

Ультразвуковая сварка металлов и пластмасс. Для соединения металлических и пластмассовых, деталей, а также деталей из разнородных материалов (пластмасса и металл) применяют ультразвуковую сварку. Соединяемые детали прижимают друг к другу и подвергают действию ультразвука. Ультразвуковая сварка позволяет производить соединение деталей значительной толщины и сложной формы.

Таким образом основной закон динамики относительного движения имеет следующий вид:

 

Сравнивая основные законы динамики абсолютного и относительного движения, приходим к следующему выводу:

 Уравнения относительного движения составляются так же, как уравнения абсолютного движения, если при этом к действующим на точку силам добавить переносную и кориолисову силы инерции.

  Добавление сил  учитывает влияние на относительное движение точки перемещение подвижной системы координат.


Выполнение сечений на чертеже